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  • Epoxidharz
  • Polyurethan
  • DIN EN 13813
  • Staplerverkehr

Industriebodenaus Epoxid und PU.

Eine Industriebodenbeschichtung macht Betonböden in Hallen, Lagern und Produktionsflächen staubfrei, belastbar und leicht zu reinigen. Je nach Belastung kommen Versiegelung, Dünnbeschichtung, Verlaufsbeschichtung oder Kunstharzestrich aus Epoxid- oder Polyurethanharz zum Einsatz. IBS beschichtet Industrieböden in München und ganz Bayern, im Rhein-Main-Gebiet und bei größeren Projekten deutschlandweit.

01Betonuntergrund, vorbereitet02Grundierung03Verlaufsbeschichtung04Versiegelung
Abb. — Schnitt Systemaufbau Industrieboden, schematisch

(01) Eckdaten

Technische Eckdaten.

Richtwerte – der konkrete Aufbau richtet sich nach Untergrund, Belastung und Herstellerzulassung.

Basis
EP / PU
Belastung
Stapler, Hubwagen
Optionen
ableitfähig, R9–R12
  • Logistik & Lager
  • Produktion
  • Werkstätten

(02) Fachwissen


Systeme für die Industriebodenbeschichtung

Welche Beschichtung passt, hängt von mechanischer Belastung, chemischer Beanspruchung, Hygieneanforderungen und Budget ab. Grundsätzlich unterscheidet man nach Schichtdicke und Aufbau.

Versiegelung

Dünne, meist zweifach aufgetragene Harzschicht, die den Beton verfestigt und staubbindend wirkt. Geeignet für leicht belastete Lager- und Nebenflächen.

Dünnbeschichtung

Gerollte, pigmentierte Beschichtung mit wenigen Zehntelmillimetern Dicke. Gute Optik und Reinigungsfähigkeit bei mittlerer Belastung, zum Beispiel in Werkstätten.

Verlaufsbeschichtung

Selbstverlaufende Beschichtung mit in der Regel 1,5 bis 3 mm Dicke, glatt oder abgestreut. Der Standard für Produktions- und Lagerflächen mit Staplerverkehr.

Mörtel- und Estrichbeschichtung

Hoch gefüllte Kunstharzmörtel beziehungsweise Kunstharzestriche nach DIN EN 13813 mit mehreren Millimetern Schichtdicke. Für hohe mechanische und thermische Beanspruchung sowie zum Ausgleich unebener Untergründe.


Epoxid oder Polyurethan?

Epoxidharz (EP) ist hart, druckfest und gegen viele Chemikalien beständig. Es eignet sich für die meisten Industrieflächen mit Staplerverkehr. Nachteil ist die Neigung zum Vergilben unter UV-Licht und eine geringere Elastizität.

Polyurethan (PU) ist zäh-elastischer, kann Schläge und Temperaturwechsel besser aufnehmen und ist mit aliphatischen Deckschichten farbtonstabil. PU wird häufig als Deckschicht auf EP-Systemen oder für Flächen mit leichter Rissneigung eingesetzt. In der Praxis kombinieren viele Aufbauten beide Harze.


Belastung durch Stapler und Chemikalien

Stapler mit Vollgummi- oder Polyurethanbereifung erzeugen hohe Punktlasten und Scherkräfte, besonders beim Drehen auf der Stelle. Für solche Flächen empfehlen wir Verlaufsbeschichtungen oder Mörtelsysteme mit ausreichender Schichtdicke. Dünne Versiegelungen sind hier meist schnell abgefahren.

Die chemische Beständigkeit hängt vom Harz, vom Härter und von der Einwirkdauer ab. Wir prüfen die Beständigkeitslisten der Hersteller für die bei Ihnen eingesetzten Stoffe. Wo wassergefährdende Stoffe im Sinne des WHG gelagert oder abgefüllt werden, ist ein bauaufsichtlich zugelassenes System erforderlich.


Ableitfähige Böden und ESD

In der Elektronikfertigung, in explosionsgeschützten Bereichen und in Lagern für empfindliche Güter werden ableitfähige Beschichtungen eingesetzt. Sie bestehen aus einer leitfähigen Zwischenschicht, Erdungsanschlüssen und einer ableitfähigen Deckschicht.

Für ESD-Schutzbereiche gelten die Anforderungen der DIN EN 61340. Der zulässige Ableitwiderstand hängt vom Einsatzzweck ab und wird nach der Ausführung gemessen und protokolliert.


Untergrund und Verarbeitung

Der Betonuntergrund wird durch Kugelstrahlen, Schleifen oder Fräsen vorbereitet. Die Haftzugfestigkeit sollte je nach System in der Regel mindestens 1,5 N/mm² betragen. Die Restfeuchte des Betons messen wir vor Beginn, denn zu feuchte Untergründe führen zu Blasen und Ablösungen.

Verarbeitet wird bei Untergrundtemperaturen innerhalb der Herstellervorgaben, meist ab 10 °C, und mindestens 3 K über dem Taupunkt. Begehbar ist die Fläche in der Regel nach etwa einem Tag, mit Staplern befahrbar nach einigen Tagen, chemisch voll belastbar meist nach rund sieben Tagen.


Rutschhemmung, Markierung und Details

Durch Abstreuen mit Quarzsand oder Korund wird die Rutschhemmung eingestellt. Nach ASR A1.5 und DGUV Regel 108-003 gelten je nach Arbeitsbereich R9 bis R13, in Lagern und trockenen Produktionsbereichen meist R9 bis R10, in nassen oder fettigen Bereichen höhere Klassen.

Fahrwege, Lagerflächen und Gefahrenbereiche markieren wir im Anschluss. In Nassbereichen sollte das Gefälle zu Rinnen und Abläufen vor der Beschichtung geprüft werden, da die Beschichtung kein Gefälle herstellt.

Fugen

Bewegungsfugen im Hallenboden müssen in die Beschichtung übernommen und mit einem geeigneten, elastischen Fugenmaterial geschlossen werden. Werden sie überbeschichtet, reißt die Beschichtung an dieser Stelle. Fugenkanten in Fahrwegen lassen sich bei Bedarf mit Kantenschutzprofilen sichern.

Sockel und Hohlkehle

In Nass- und Hygienebereichen empfehlen wir eine Hohlkehle oder einen hochgezogenen Sockel. So entsteht eine wannenartige, fugenlose Fläche, die sich gründlich reinigen lässt und an der Wand keine Schmutzecken bildet.


Typische Fehler und Pflege

Die häufigsten Schäden entstehen durch eine zu dünne Beschichtung für die tatsächliche Belastung, unzureichende Untergrundvorbereitung, Restfeuchte und ungeeignete Reinigungsmittel. Auch Risse und Fugen im Beton zeichnen sich durch eine starre Beschichtung ab, wenn sie nicht vorab behandelt werden.

Für die Reinigung genügen in der Regel Scheuersaugmaschinen mit pH-neutralen Reinigern. Mechanische Schäden sollten zeitnah ausgebessert werden.

  • Systemwahl ohne Kenntnis von Radlasten und Bereifung der Flurförderzeuge
  • Beschichtung auf frischem oder feuchtem Beton ohne Feuchtemessung
  • Fugen überbeschichtet statt ausgebildet
  • Reinigung mit nicht geprüften, aggressiven Mitteln

So arbeitet IBS

Wir besichtigen die Fläche, klären Belastung, Medien und Zeitfenster und prüfen den Untergrund. Sie erhalten ein Festpreis-Angebot mit System, Aufbau und Bauzeitenplan. Die Ausführung erfolgt auf Wunsch abschnittsweise bei laufendem Betrieb, auch am Wochenende oder in Betriebsferien. Zum Abschluss erhalten Sie eine Dokumentation.

Der Preis für eine Hallenbodenbeschichtung hängt von Fläche, Untergrund, System und Schichtdicke ab. Wir nennen deshalb keine pauschalen Quadratmeterpreise, sondern kalkulieren nach Besichtigung und Untergrundprüfung einen verbindlichen Festpreis für Ihre Fläche.


(03) Fragen

Häufige Fragen zu Industrieboden.

Was kostet eine Industriebodenbeschichtung?

Der Preis hängt von Fläche, Untergrundzustand, Schichtdicke, System und Zusatzleistungen wie Markierung oder Ableitfähigkeit ab. Eine Versiegelung liegt deutlich unter einer Verlaufs- oder Mörtelbeschichtung. Nach einer Besichtigung erhalten Sie ein Festpreis-Angebot.

Welche Beschichtung ist für Staplerverkehr geeignet?

Für regelmäßigen Staplerverkehr sind Verlaufsbeschichtungen ab etwa 2 mm oder Kunstharzmörtel geeignet. Versiegelungen und Dünnbeschichtungen verschleißen unter Staplerlast schnell. Die genaue Schichtdicke richtet sich nach Radlast, Bereifung und Fahrfrequenz.

Ist Epoxid oder PU besser?

Das hängt von der Nutzung ab. Epoxid ist hart und chemisch sehr beständig, Polyurethan elastischer, schlagzäher und mit aliphatischer Deckschicht farbtonstabil. Häufig werden beide kombiniert.

Wie lange dauert die Beschichtung einer Halle?

Die Dauer hängt von Fläche, Untergrundvorbereitung und Anzahl der Schichten ab. Pro Abschnitt sind meist mehrere Arbeitstage einschließlich Aushärtung einzuplanen. Wir erstellen einen Bauzeitenplan, der Ihren Betrieb berücksichtigt.

Kann auf einen alten Hallenboden beschichtet werden?

Ja, wenn der Beton tragfähig ist und die Haftzugfestigkeit ausreicht. Altbeschichtungen werden je nach Zustand angeschliffen oder entfernt. Ölgetränkte Bereiche müssen vorab gereinigt oder abgetragen werden.

Was ist ein ableitfähiger Boden?

Ein ableitfähiger Boden leitet elektrostatische Ladungen kontrolliert zur Erde ab. Er wird in der Elektronikfertigung, in Ex-Bereichen und für empfindliche Lagergüter eingesetzt. Die Werte werden nach der Ausführung gemessen und dokumentiert.

Welche Rutschhemmung braucht ein Hallenboden?

Die Anforderung richtet sich nach der ASR A1.5 und der DGUV Regel 108-003 und hängt vom Arbeitsbereich ab. Trockene Lager kommen meist mit R9 bis R10 aus, Bereiche mit Wasser, Öl oder Fett benötigen höhere Klassen bis R13. Die Rutschhemmung wird über die Abstreuung eingestellt.

Wie wird ein beschichteter Industrieboden gereinigt?

In der Regel mit Scheuersaugmaschinen und pH-neutralen Reinigern. Aggressive Reiniger oder Lösemittel sollten nur nach Prüfung der Beständigkeit eingesetzt werden. Abgestreute Flächen benötigen etwas mehr Reinigungsaufwand als glatte. Wir empfehlen Ihnen nach der Abnahme ein passendes Reinigungskonzept.